Aumento de la productividad por mejora de layout

Introducción

En lenguaje empresarial, cuando se hace referencia a la disposición física de las instalaciones en una planta, establecimiento fabril, taller u oficina, se habla de “layout”. Se trata de un término utilizado para designar la disposición física de espacios, equipamientos y puestos de trabajo, y el desplazamiento de personas, insumos y productos, buscando minimizar los costos de almacenamiento, manejo y transporte, por un lado, y facilitar los flujos de información y los procesos de entrada y salida de productos, por otro.

Trabajar en el layout representa una valiosa ayuda para ganar eficiencia y seguridad. La importancia de poseer una correcta distribución de planta se debe a que detrás de una configuración incorrecta existen gran cantidad de costos ocultos como son, por ejemplo, los desplazamientos innecesarios de los materiales, gastos energéticos y de tiempo, desgaste físico adicional del personal, así como una excesiva manipulación de los materiales, lo cual implica riesgos de sufrir golpes, roturas y otros defectos que se traducen en un desperdicio y requieren, muchas veces, volver a hacer el trabajo.

El concepto de layout, que es aplicado sobre todo por las grandes empresas, viene cobrando relevancia entre las Pymes interesadas en mejorar su productividad y competitividad.

En estas empresas, la distribución y ubicación de las máquinas y equipos está ligada al origen y evolución de las firmas.

Generalmente, las Pymes comienzan a trabajar en una propiedad no preparada para la actividad industrial o en algún momento se mudan a un lugar en el que funcionaba otro tipo de industria. Por eso los equipos se van distribuyendo según el espacio disponible.

En las Pymes, el concepto de layout habitualmente se tiene en cuenta frente a la oportunidad de mudarse a un parque industrial o a una planta nueva. En esa oportunidad, cuando hay que diseñar la planta siguiendo el concepto de layout, se debe tener en cuenta que la nueva configuración se levantará sobre los siguientes principios:

• Integración Global de todos los factores que afectan a la distribución (depósitos, oficinas, equipos, controles, etc.).
• mínimas distancia de movimientos de materiales;
• circulación fluida del trabajo dentro de la planta;
• utilización eficiente de todo el espacio;
• seguridad para trabajadores y productos;
• disposición flexible, que pueda ser fácilmente reajustada.

Al disminuir el desplazamiento de personas y materiales se recortan los tiempos improductivos y por lo tanto se aprovechan mejor los recursos. De este modo, se reducen costos ocultos, logrando una mejora notable de la productividad y de la competitividad, por un menor costo final del producto.

Ahora bien, no es necesario que el empresario aguarde a mudarse al parque industrial para lograr la mejorar de la productividad.

Muchas veces se piensa (erróneamente) que ya no quedan más espacios en la planta y la solución es mudarse y/o ampliar la superficie actual, generando una inversión importante para el empresario Pyme.

A continuación se resume un trabajo realizado por la consultora Ingenio donde se demuestra la mejora de la producción (y por ende, de la productividad ya que se utilizaron las mismas horas hombres, las mismas máquinas y los mismos productos) en una pequeña empresa maderera de 18 empleados.

Diagnóstico

En esta etapa el objetivo es relevar, lo más fielmente posible, la situación encontrada por la consultora al momento de empezar el trabajo.

A continuación se detallan alguno de ellos:

• Se observa piezas en circulación ubicadas en cualquier lugar dificultando no sólo el acceso a las mismas sino también el traslado de las piezas de una máquina a otra (Foto N°1).

Foto Nº1: Piezas en proceso de producción dispuestas en cualquier lugar.

Fuente: Ingenio Consultoría Industrial

• Dispositivos de manipuleo de material limitado por falta de caminos de circulación.
• No existen zonas de trabajo ni de productos definidas por lo que es común encontrar, productos terminados, dispersos en toda la planta dificultando el trabajo de carga de los productos terminados (Foto N°2).

Foto Nº2: Imposibilidad de desplazar piezas en proceso por carros y/o pallets
Fuente: Ingenio Consultoría Industrial

• Piezas partes de lotes anteriores sin lugar fijo para ser almacenadas generan desorden y ocupan espacio útil (la planta no es demasiado amplia como para tener piezas partes descartadas o para recupero en cualquier parte.

Layout actual vs. Propuesto

Para poder justificar que la alternativa planteada fuese mejor que la distribución actual fue necesario, en primer lugar, el relevamiento de las máquinas y su ubicación dentro de la planta.

En segundo término y tomando como insumo los planos elaborados a escala, se realizó la medición del recorrido actual del material en proceso, arrojando por resultado la tabla N°1.

Como se puede observar, si se elaboraría un producto de cada tipología, las piezas que los componen recorrerían un poco más de cinco kilómetros.

RECORRIDO POR PRODUCTO
Producto	Actual	Alternativa
Placard 2mts	1223,31	934,5
Modular CarlosV	1292,97	983,1
Bar curvo 1,5m	1065,46	847,2
Bahiut Darel	783,06	604,2
Mecedora	554,5	592,5
Banco Escolar	555,03	434,8
TOTAL	5474,33	4396,3
MEJORA (mts)		1078,03
MEJORA (%)		20%

Tabla Nº 1: Comparativa entre situación actual vs. Propuesta

Fuente: Ingenio Consultoría Industrial

En tercer lugar, se elaboró una alternativa tratando de lograr una planta bien balanceada, ocupando todo el sector disponible y marcando caminos de circulación lo que evitará que los operarios muevan las máquinas de lugar como ocurre actualmente.

La misma tabla N°1 permite ver el resultado cuantitativo (mejora del 20%) de dicha optimización logrando así una disminución del recorrido de las piezas que componen los productos en estudio, logrando disminuir el tiempo productivo y por ende, el costo.

Resultados obtenidos

Luego de haber implementado el layout propuesto, y habiendo logrado una mejora que hasta ese momento era visual (se observa un gran orden y limpieza luego de la reubicación de las máquinas en la foto N°3), se realizaron mediciones que permitieron corroborar la mejora obtenida con la nueva disposición.

Dichas mediciones, cuyos resultados se observan en la tabla N°2, corroboran que no sólo se incrementó la producción (medida desde junio a noviembre de 2012 esta tuvo un incremento promedio del 8%) sino que también se logró estabilizar el nivel productivo.

Foto N°3: Comparativa entre situación actual vs. Propuesta
Fuente: Ingenio Consultoría Industrial

Esto último no es un tema menor debido a que reduce la incertidumbre productiva logrando así tener “congelado” el costo de producción de la Pyme (salvo por una actualización de precios); es decir, al tener nivelado lo que se produce, se sabe lo que se va a consumir tanto en materia prima, horas hombres e incluso, insumos y costos indirectos de fabricación.

Cabe destacar que si bien no se realizó una comparación económica de la implementación de la nueva disposición de máquinas, la misma fue insignificante ya que se invirtió tiempo en movimiento de máquinas, algunos litros de pintura para el marcado de camino y, en contadas ocasiones, readecuar las instalaciones auxiliares.

Tabla Nº 2: Resumen de los resultados obtenidos antes y después de implementar el nuevo layout 

Fuente: Ingenio Consultoría Industrial